Технология укладки бетонных полов разделяется на основные этапы:

Технологию устройства бетонных полов можно разделить на четыре основных операции.

1. Подготовка основания.
2. Укладка бетонной смеси в стяжку пола.
3. Финишная обработка поверхности бетона.
4. Нарезка швов в бетоне и их герметизация.

Подготовка основания

Укладка пола может производиться как по грунтовому основанию, так и по существующему цементобетонному. При укладке бетонного пола на грунт необходимо сначала хорошо утрамбовать грунт в основании, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания пола вследствие просадки нижележащих слоев.

После трамбовки на грунт укладывается песчаная либо щебеночная подушка. Ее толщина может быть различной в зависимости от видов грунтов в основании, степени их промерзания, высоты поднятия грунтовых вод и т.п. Подушку также необходимо уплотнить.

При укладке пола на существующее бетонное основание необходимо произвести его тщательную подготовку. Если в нем есть трещины, то их необходимо расширить и заполнить ремонтным составом, состоящим либо из полимера, либо из цементно-песчаной смеси на напрягающем цементе. Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, необходимо полностью демонтировать и уложить новый бетон. Имеющиеся на отдельных участках основания перепады по высоте снимаются шлифовально-мозаичной или фрезеровочной машиной по бетону. Образовавшуюся при этом пыль удаляют при помощи промышленных пылесосов. В случае, когда перепады высоты на старом бетонном основании превышают 3 – 5 см, его необходимо выровнять подбетонкой.

На подушку либо на старое бетонное основание укладывают гидроизоляцию. Чаще всего ее делают из рулонных битумных гидроизоляционных материалов либо полимерных мембран. Гидроизоляция нужна для того, чтобы основание не впитывало влагу из свежеуложенного бетона финишного покрытия, а также для предотвращения капиллярного подсоса влаги из грунта.

Укладка бетонной смеси

Перед укладкой бетонной смеси в стяжку, согласно проекту, устанавливается опалубка и, при необходимости, выполняется армирование.

В качестве опалубки могут использоваться направляющие для виброрейки. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона. Укладку бетонной смеси можно производить и без установки опалубки, но только при условии непрерывности процесса. В этом случае установка опалубки потребуется лишь в том месте, где будет завершена дневная работа по укладке бетонной смеси.

Арматурный каркас, как правило, вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. В тех же случаях, когда на пол воздействуют высокие динамические нагрузки (падение тяжелого оборудования, изделий и т.п.), для повышения ударной вязкости и стойкости бетона к растяжению при изгибе, в качестве арматуры можно применить стальную фибру.

После того как, в соответствии с проектом, установлена опалубка и уложена арматура, приступают к укладке бетонной смеси. При этом желательно обеспечить бесперебойную подачу ее на строительную площадку. Подвоз бетонной смеси на объект осуществляется в автобетоносмесителях с ближайшего завода товарного бетона, способного производить бетонную смесь соответствующего качества.

Укладку и разравнивание бетонной смеси можно производить двумя способами:

• с помощью виброрейки по направляющим;
• с помощью "плавающих" маяков.

При укладке и разравнивании бетонной смеси с помощью виброрейки необходимо сначала установить направляющие под виброрейку на уровне нулевой отметки и тщательно выставить их по горизонту. В процессе работы нужно следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого на направляющие монтируется виброрейка.

Бетонная смесь заливается на подготовленное основание и разравнивается лопатами с таким расчетом, чтобы ее верх был немного выше уровня виброрейки (это зависит от степени уплотняемости бетонной смеси виброрейкой). После этого включают вибратор и виброрейку тянут по направляющим. Бетонная смесь под действием вибрации оседает до нужного уровня и разравнивается. При этом нужно следить, чтобы виброрейка постоянно скользила по поверхности бетона. В тех местах, где бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, бетонную смесь необходимо добавить.

При укладке бетонной смеси по "маякам" на основание устанавливается нивелир, и произвольно выбирается определенный уровень. Затем к колонне, на которой имеется отметка нулевого уровня, прикладывается рейка так, чтобы ее низ совпадал с этой отметкой. На рейке ставится риска, соответствующая произвольно выбранному с помощью нивелира уровню.

На основание заливается бетонная смесь, приблизительно до половины необходимого уровня и из нее делаются холмики-маяки приблизительно с шагом в 2 м. На каждый из холмиков устанавливается рейка с риской. Риску совмещают с установленным на нивелире уровнем. После этого вершину холмика подгоняют по низу рейки. Таким образом, по площади пола получают выставленные по нулевому уровню направляющие-"маяки" с шагом 2 м. Пространство между маяками заливают бетонной смесью. Уплотняют ее при помощи глубинных вибраторов и заравнивают правилом вровень с верхушками "маяков".

Финишная обработка поверхности бетона

После того, как будет завершен процесс укладки и уплотнения бетонной смеси, производится финишная обработка поверхности бетона. Для этих целей используются затирочные машины – так называемые "вертолеты".

Но перед тем, как приступить к затирке поверхности бетона, необходимо сделать технологический перерыв, чтобы бетон мог набрать начальную прочность. В зависимости от влажности и температуры окружающей среды этот перерыв составляет от 3 до 7 часов. За это время бетон схватывается так, что человек, наступая на его поверхность, оставляет след глубиной 3-4 мм. В этот период нужно приступать к грубой затирке поверхности.

Грубая затирка поверхности свежеуложенного бетона осуществляется либо диском, либо лопастями затирочных машин за два прохода. При этом направление движения затирочной машины при втором проходе, перпендикулярно направлению движения при первом проходе.

За время грубой затирки прочность бетона постепенно нарастает. В тот момент, когда нога человека оставляет след глубиной около 1 мм, нужно приступать к финишной затирке. Финишная затирка осуществляется лопастями затирочных машин.

Типы швов в стяжке

Бетон в стяжке, как и любой цементобетон, по своей структуре очень хрупкий материал, не способный к пластическим деформациям. При приложении к бетону нагрузки, превышающей его прочностные характеристики, он не деформируется без разрушения, как, например, в случае с пластмассой или другим пластичным материалом, а растрескивается как стекло. Также растрескивание происходит под воздействием внутренних напряжений в бетоне, вызванных усадочными деформациями при твердении и перепадами температур. Для того, чтобы ограничить растрескивание пола и контролировать места появления трещин в бетонной стяжке необходимо нарезать деформационные швы.

Существуют три основных типа деформационных швов на стяжке:

• изоляционные швы;
• усадочные швы;
• конструкционные швы.

Изоляционные швы. В процессе эксплуатации здания его конструкции подвержены различным деформациям. Причин, вызывающих эти деформации, очень много. Это воздействия внешней среды, подвижки грунтов основания, температурные воздействия, работа внутрицехового оборудования (если это производство) и т.п. Для того, чтобы избежать передачу этих деформаций от стен и фундаментов, на бетонный пол в местах соприкосновения бетонной стяжки пола с другими конструкциями здания (стенами, колоннами, фундаментами под оборудование и т.п.) необходимо устраивать изоляционные швы. Изоляционный шов позволяет полу работать независимо от других конструктивных элементов здания.

Кроме того, в процессе твердения бетон дает усадку, т.е. уменьшается в объеме. Если стяжка будет иметь жесткое сцепление с фиксированным объектом (например, с фундаментом здания), то она с большой долей вероятности треснет, т.к. усадка не сможет быть компенсирована.

Изоляционный шов делается вдоль стен и вокруг всех колонн. Если стяжка граничит с другим основанием, например, с фундаментом под оборудование, то изоляционный шов делается вокруг всего фундамента.

Изоляционные швы вокруг колонн могут быть квадратными или круглыми. Квадратный шов должен быть развернут на 45º вокруг колонны, чтобы напротив угла колонны был прямой шов. Если этого не сделать, то в стяжке вероятнее всего образуются трещины.

Если через изоляционный шов, не предназначенный для мест с высокой нагрузкой (въезды), будет передвигаться техника, то здесь стяжку нужно утолщить на 25 % и, сделав клин, вернуть ее к исходной толщине с уклоном не более 1:10.

Изоляционные швы должны позволять стяжке двигаться вертикально и горизонтально относительно стен, колонн и фундаментов. Изоляционный материал, которым заполняется шов, должен воспринимать пластические деформации без разрушения, т.е. быть сжимаемым. Толщина шва рассчитывается с учетом коэффициента линейного расширения стяжки. Обычно толщина шва составляет 1,3 см. В регионах с частым переходом температуры через 0ºС для повышения срока службы швов может потребоваться их конопаченье.

Изоляционные швы обычно заполняются подготовленным волокном и герметиком или подобными материалами. Важно, чтобы изоляционный материал не выступал на поверхность стяжки.

Важно не допускать контакта бетона стяжки с бетоном других конструкций здания, так как в этом случае изоляционный шов не будет работать, и в месте контакта произойдет растрескивание стяжки. Изоляционный материал должен быть уложен до проведения бетонных работ.

У колонн изоляционные швы делают следующим образом. При заливке стяжки вокруг колонн устанавливают опалубку по линии шва. После того, как бетон схватится, опалубку убирают и на ее место укладывают изоляционный материал необходимой толщины. Оставшийся между швом и колонной промежуток заливают бетоном и заглаживают. Также изоляционные швы вокруг колонн можно нарезать и в затвердевшем бетоне. При этом шов режется на всю глубину стяжки и заполняется изоляционным материалом.

Усадочные швы. Усадка бетона по мере его высыхания обычно составляет 0,32 см на 30 см. Бетонная стяжка сохнет сверху вниз неравномерно. Верхняя часть стяжки высыхает и усаживается сильнее, чем нижняя. Стяжка стремится завернуться, края становятся выше, чем центр. В результате в бетоне возникают внутренние напряжения, приводящие к образованию трещин.

Во избежание хаотичного трещинообразования в бетоне стяжки нарезают усадочные швы. Они позволяют создать в стяжке прямые плоскости слабины. По мере высыхания и стремления к заворачиванию швы слегка открываются и трещины образуются в заданных местах, а не хаотично. Усадочные швы могут быть сделаны путем вставки специальных шво-формирующих реек, пока бетон еще пластичен, или путем нарезки швов после финишной обработки бетона.

Усадочные швы должны быть нарезаны по осям колонн и стыковаться с углами швов, идущими по периметру колонн. Максимальное расстояние от колонны до шва по периметру не должно более чем в 24-36 раз превышать толщину стяжки.

Карты пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности наиболее квадратными. Необходимо избегать вытянутых или L-образных карт. Длина карты не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Усадочные швы должны быть прямыми и по возможности без ответвлений.

В проходах и проездах усадочные швы должны быть расположены на расстоянии равном ширине стяжки. Дорожки шире 300-360 см должны иметь продольный шов в центре. Во дворах зданий расстояния между швами не должны превышать 3 м во всех направлениях. Общее правило: чем меньше карта, тем меньше вероятность хаотичного растрескивания.

Усадочные швы также должны быть сделаны на наружных углах, иначе от углов могут пойти трещины. Участок стяжки с очень острым углом, с большой долей вероятности, растрескается. По возможности необходимо избегать таких углов. В тех же случаях, где это невозможно, нужно убедиться в том, что подоснова хорошо утрамбована, и в местах, где наиболее вероятно образование трещин, нарезать швы. Иногда, чтобы прочно закрыть трещины на острых или наружных углах, стяжку в этих местах дополнительно армируют стальной арматурой.

Конструкционные швы. В технологии устройства бетонных полов очень редко бывает так, чтобы заливка стяжки велась без перерывов длительностью более 1 дня. Это возможно только в помещениях с небольшими площадями и при условии бесперебойной подачи бетонной смеси. Обычно же заливка ведется с технологическими перерывами, за время которых уже уложенный бетон успевает набрать определенную прочность. В местах соприкосновения бетонов с различными сроками укладки целесообразно нарезать конструкционные швы.

Конструкционные швы нарезаются там, где была закончена дневная работа по укладке бетона. По возможности конструкционные швы выполняются на расстоянии не менее 1,5 м, от любых других видов швов, расположенных параллельно им.

Форма края стяжки для конструкционного шва обычно делается по принципу шип в паз. Если боковые выступы делаются из дерева, конус 30° бывает достаточен для стяжки толщиной 12-20 см, (конусы 45° неприемлемы). Также используются металлические конусы. Они должны устанавливаться согласно инструкциям производителей.

Конусные швы работают как усадочные – они позволяют небольшие горизонтальные подвижки, но не вертикальные. Металлические конусы не рекомендуются для полов с интенсивным колесным движением. В таких случаях лучше использовать "шпилечный" шов.

Если конструкционный шов оказывается там, где ни усадочный, ни изоляционный шов не желательны, можно использовать шпалы (рейки), положенные поперек шва. Рейки должны устанавливаться в середине глубины стяжки под правильными углами ко шву. Эти рейки нельзя смешивать с гладкими стальными "шпилечными" рейками, описанными ниже, которые обеспечивают горизонтальные движения шва.

Технология нарезки швов

Нарезанные швы должны быть прямыми и чистыми. Рабочий, нарезающий швы, должен знать, когда их нарезать, какой шов резать следующим, как глубоко резать и как предотвратить слишком быстрый износ лезвия при использовании очень твердого заполнителя.

Швы должны нарезаться, как только бетон наберет достаточную прочность, чтобы не быть поврежденным лезвием, но до того, как в бетоне могут возникнуть произвольные трещины. При влажной нарезке такие условия обычно возникают через 4-12 час после окончания финишной обработки бетона. Хотя нарезка швов через 24 часа при определенных условиях также возможна. Рабочий должен сделать пробный шов через несколько часов после начала твердения бетона. Если при нарезке пробного шва частицы заполнителя вываливаются из бетона, то начинать нарезку еще рано. Начинать нарезку следует тогда, когда лезвие вместе с бетоном разрезает зерна заполнителя.

В жаркую погоду или, если существует опасность растрескивания, иногда необходимо нарезать каждый третий или четвертый шов перед нарезкой промежуточных швов. Обычно швы нарезаются в той же последовательности, в какой укладывался бетон.

Швы должны нарезаться на глубину 1/3 толщины стяжки. Это создает в стяжке зону слабины и бетон при усадке дает трещину именно в этой зоне, т.е. трескается направленно, а не хаотично. При этом края образовавшейся трещины имеют определенную шероховатость, что исключает вертикальные смещения их до тех пор, пока трещина не станет слишком широкой.

Технология нарезки швов, описанная выше, требует выдержки свежеуложенного бетона 4 и более часов и нарезки на 1/3 глубины стяжки для получения хорошего деформационного шва. Существует способ сухой легкой нарезки швов, когда швы режутся сразу же после финишной обработки бетона. Используя длинную ручку, рабочий может нарезать до 10 м шва без хождения по бетону. Для нарезки более длинных швов рабочий, обутый в специальные сапоги с гладкой подошвой, может ходить по стяжке и использовать 2-х метровую ручку. Таким способом можно нарезать швы только от 2 до 3 см в глубину.

Герметизация швов

Чтобы облегчить уборку и поддержать края шва при транспортных нагрузках, нарезанные швы необходимо загерметизировать. Герметизация позволяет защитить шов от проникновения воды и агрессивных сред, а также от засорения.

Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Например, на многих пищевых предприятиях полы должны легко мыться и выдерживать движение тяжелых грузовиков. Герметики для таких полов должны быть достаточно твердыми, чтобы поддерживать края шва и предотвращать их скалывание, и достаточно пластичными, чтобы выдержать легкое открытие и закрытие шва.

В промышленных полах с высокой транспортной нагрузкой швы должны быть заполнены материалом типа полужесткой эпоксидной смолы, которая обеспечивает адекватную поддержку шва и выдерживает нагрузки. Эти материалы наносятся минимум через 3-6 мес. после укладки стяжки. Они применяются только там, где предполагаются небольшие подвижки особенно во внутренних помещениях.

Эластомерные (гибкие) герметики используются только там, где шов не будет подвержен колесным нагрузкам. Они быстро наносятся и могут выдерживать большие подвижки при открытии/закрытии шва.

Перед герметизацией шва он должен быть очищен от пыли и мусора путем продувки струей сжатого воздуха или механической очистки щеткой. При использовании компрессора необходимо убедиться, что он не оставляет масляную пленку в шве.

Технология устройства полимерных покрытий

Полимерное покрытие — одна из разновидностей финишного покрытия для устройства промышленного бетонного пола.

Полимерные полы — это прекрасное защитное покрытие бетона от износа и разрушения. Износостойкое полимерное покрытие пола является абсолютно беспыльным, выдерживает проливы нефтепродуктов, органических веществ (жира, крови и т. д.) и агрессивных химических веществ (кислоты и щелочи).

Преимущества

• абразивная стойкость = 100% беспыльность!
• износостойкость = «иммунитет» перед пешими нагрузками и движением техники!
• химстойкость = высокая устойчивость к агрессии химии!
• органическая стойкость = низкая восприимчивость к воздействию органики!
• бесшовность = наличие единой монолитной поверхности!
• гигиеничность = простота уборки!

Технология устройства

В зависимости от индивидуальных особенностей объекта и уровня предполагаемых нагрузок выбирается оптимальная технология устройства будущего полимерного пола:

• устройство полимерного химстойкого пола
• устройство полимерного антистатического пола
• устройство полимерного тонкослойного пола
• устройство полимерного наливного пола
• устройство полимерного высоконаполненного пола
• устройство полимерного эпоксидного пола
• устройство полимерного полиуретанового пола
• устройство полимерного полиэфирного пола

Требования к устройству полимерных полов

• прочное бетонное основание — марка прочности не ниже М250;
• плюсовая температура в помещении — как при устройстве, так и при последующей эксплуатации;
• обязательное наличие гидроизоляции;
• влажность основания - не более 4%.

Процесс укладки

• Шлифовка или фрезеровка бетонного основания (1 день).
• Грунтовка бетонной стяжки (2 день).
• Нанесение полимерного покрытия (3 день).

Область применения

• пищевая, фармацевтическая и химическая промышленность;
• складские помещения;
• офисные помещения;
• серверные помещения (серверная комната);
• медицинские учреждения;
• исследовательские лаборатории;
• общественные здания и сооружения и т.д.

Срок службы полимерных полов — до 10 лет (в зависимости от нагрузок).

Применение  фрезровки в подготовительных работах

Для качественного устройства бетонных полов в некоторых случаях требуется дополнительная обработка поверхности. Одной из таких операций является фрезерование бетона.

Для фрезеровки бетонной плиты применяются специальные машины, рабочим инструментом которых является барабан (бучарда). В его конструкцию входит диск, имеющий пирамидальные напайки, и набор твердосплавного режущего инструмента звездчатого типа.

Фрезерование бетона является достаточно агрессивным воздействием и используется в следующих случаях:

Фрезеровальная машина подходит для снятия слоев бетона, краски, клея, с поверхностей.

• выравнивание бетонной поверхности;
• удаление верхнего слоя монолитной плиты, фундамента или пола, расположенного выше требуемого уровня;
• удаление старого полимерного покрытия либо уложенного с нарушением технологических требований;
• снятие с бетонной поверхности линолеума или плитки, уложенных на клей;
• удаление упрочненного наружного слоя бетона (топпинга);
• очистка загрязненной поверхности от пятен, адгезивов и различного вида клея;
• на пешеходных участках устройство противоскользящих зон. Обработка дорожного покрытия с целью улучшения сцепления поверхности с шинами транспортных средств на пандусах и съездах;
• как подготовительная процедура перед нанесением на бетон различных материалов, повышающих межслойную адгезию.

Фрезеровка бетонного пола позволяет получить более ровную поверхность с увеличенными адгезионными свойствами. Кроме того, использование данной технологии может исключить в устройстве бетонных полов этап создания дополнительной стяжки, что может уменьшить расход материалов и снизить финансовые затраты.

Особенности планировки оснований

Щебеночное основание и покрытие часто устраивают на песчаном подстилающем слое, которое должно быть тщательно спланировано и уплотнено. Перед укладкой щебня подстилающий слой увлажняют. Расход воды составляет около 5% от массы щебня.

Надлежащее качество щебеночного основания или покрытия может быть достигнуто при условии: применения каменных материалов, обладающих хорошей цементирующей способностью; качественного уплотнения.

Форма частиц щебня должна быть близка к кубовидной. Содержание лещадки в смеси не должно превышать 15%. Наилучшим исходным материалом для получения щебня являются карбонатные породы прочностью 60…70 МПа. Нежелательно применять каменные породы, не обладающие достаточной цементирующей способностью, со стекловатой структурой: кварциты, граниты, песчаники и др.

Толщина конструктивного слоя щебеночного основания или покрытия колеблется в зависимости от характера и интенсивности движения и составляет от 12… 14 до 25… 30 см.

Технологическая последовательность работ при устройстве покрытия из фракционированного щебня заключается в следующем:

• Вывоз щебня фракции 40…70 мм из расчета около 70% от общей потребности.
• Разравнивание щебня бульдозером или автогрейдером.
• Прикатка щебня легким или средним катком в зависимости от прочности щебня.
• Вывозка щебня фракции 15… 25 мм из расчета около 20% от общей потребности.
• Распределение щебня щебнераспределителем
• Уплотнение щебня средним или тяжелым катком с поливом водой
• Вывозка и распределение щебня фракция 5… 10 мм из расчета около 10%
• Уплотнение щебня тяжелым катком с поливом водой.

Технология устройства стяжек

Бетонная стяжка является основой пола, на которую впоследствии будет укладываться фанера и чистовой пол (паркет или паркетная доска, линолеум, ламинат, ковролин и пр.). Для изготовления бетонной стяжки используется цементно-песчаный раствор, превращающийся после высыхания в очень надежный фундамент для пола.

Укладка представленного слоя должна производиться только после того, как вы определитесь с его типом. Классифицировать стяжку можно так:

По способу производства:

• Мокрая. Для ее изготовления требуется цементный раствор с добавлением песка. Приготовить его можно самостоятельно или купить готовую смесь. При этом слой необходимо дополнительно укрепить армирующей сеткой. Оптимальная толщина стяжки составляет около 10 см;
• Сухая. Она может производиться при помощи специальных крупноформатных листов, толщиной 1,5-3 см.

По типу соединения:

• Плавающая. Она обычно укладывается в том случае, если во время ремонта используется гидроизоляционная пленка. Эта стяжка бывает толщиной около 3,5 см и больше;
• Сплошная. Она прочно фиксируется на основании.

По материалам изготовления:

• Цементный слой. Она может быть использована и в квартире, и в частном доме. Самым оптимальным соотношением смешивания цемента и песка считается 1:3;
• Пескобетонная стяжка. Укладка производится при помощи готовой смеси, которую можно приобрести в строительном магазине. Самым большим недостатком такого способа выравнивания пола считается быстрая усадка материала. Во время работы со смесью нужно следить за толщиной стяжки, а также равномерностью распределения раствора. Для сохранения целостности слоя необходимо укрепить его арматурой или фиброволокном. Для достижения максимального качества заливку нужно обрызгивать водой на протяжении 2-х недель. Для полного высыхания слоя понадобится не менее 20-ти дней;
• Гипсовая стяжка пола в квартире. В монтаже она очень простая, не допускает усадки, обладает хорошей пластичностью. Укладывается слой небольшой толщины. При этом высыхает гипс очень быстро. Единственным недостатком этого материала считается невозможность его монтажа в тех помещениях, где наблюдается высокая влажность;
• Стяжка с использованием бетонной смеси. Укладывается она так же, как и цементная. Но в готовую смесь добавляется ячеистый бетонный раствор;
• Наливной пол. Так как сделать стяжку такого типа несложно, она пользуется все большей популярностью, особенно, в частном доме. Этот слой бывает толщиной от 0,5 до 3 см. Но если перепады основания по горизонтали очень большие, то для использования смеси нужно дополнительно сделать черновую стяжку (можно использовать бетонный раствор);

Технология обеспыливания и упрочнения бетона

Чтобы усилить прочность, защитить цементно-полимерные и бетонные полы от пыли и воздействий различных факторов внешней среды, используются различные пропиточные составы. Они способны предохранить от воды и атмосферных воздействий (ветра и солевых туманов), от агрессивных сред (кислот, щелочей и т. п.) и биологических продуктов.

Пропитка бетона бывает двух типов:

1. Флюаты (пропитка бетонных полов на неорганической основе).

Обеспыливание полов достигается за счет преобразования растворимых соединений на поверхности бетона в соединения с образованием SiO2, обладающие химстойкими качествами и не поддающиеся растворению. За счет этого наблюдается упрочнение поверхности бетона и повышение ее химстойкости.

2. На органической основе (полиуретановые, эпоксидные, акриловые и т.п.).

Когда промышленные полы обеспыливаются при помощи таких составов, их поры заполняются цепочками из органических молекул. Так достигается высокая водонепроницаемость бетонных полов, их полное обеспыливание, значительное упрочнение и высокая химстойкость.

Основные этапы производства работ:

1. Подготовка бетонного основания - шлифовка или фрезерование бетонных полов. Перед нанесением упрочнителей очистить бетонные поверхности от коррозии и удалить всю грязь, масло и следы на полу.

2. Нанести упрочнитель на чистую, сухую, цельную и подготовленную надлежащим образом поверхность. Новый бетон должен быть выдержан до семи дней до нанесения упрочниетля.

3. Нанести один неразбавленный, равномерный слой в соотношении 5 м2/литр. Энергично втирать в поверхность механическими щетками или шваброй-щеткой в течение примерно 30 минут. Когда продукт загустеет, промыть поверхность большим количеством воды и удалить остатки при помощи швабры с резиновой насадкой.

4. На пористых поверхностях или там, где требуется максимальная защита от масла и других проникающих загрязнителей, повторить процесс нанесения после того, как высохнет первый слой. Непосредственно после удаления остатков методом промывки полом можно сразу пользоваться.